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【純水設備http://www.kelidi.net】6月24日,延長石油烴研究中心技術團隊(以下簡稱烴的擴展團隊)發(fā)布了重大科技成果,更多的功效廢熱回收和綜合利用濃鹽水綜合系統(tǒng)(多影響熱&花-鹽水全面復蘇集成系統(tǒng),MCR)。這個新的多級集成系統(tǒng)是一個關鍵和核心技術成功開發(fā)的yanyanh烴團隊和合作伙伴通過聯(lián)合科技的努力為了解決顯熱利用率低的瓶頸問題在國內(nèi)煤炭化工合成氣和高環(huán)境風險在傳統(tǒng)治療的固體危險廢物混合鹽南通純水設備。集成系統(tǒng)在同一系統(tǒng)創(chuàng)造性地實現(xiàn)粗合成氣高效顯熱回收,合成氣體凈化、煤炭化工高純度廢鹽水、復雜鹽廢物處理和資源化利用完美的耦合,浪費可以混合鹽治療對環(huán)境是無害的,開放的環(huán)境下系統(tǒng)沒有風險的鋁硅礦物長石玻璃大小的解散。

    延油化工首席專家李大鵬介紹，與常規(guī)淬火工藝、余熱鍋爐相比，MCR集成系統(tǒng)具有明顯的技術創(chuàng)新優(yōu)勢:省去了傳統(tǒng)工藝施工配套的復雜碳洗塔，黑、灰、廢鹵水濃縮濃縮，蒸發(fā)結晶處理系統(tǒng)等工藝流程短、集成度高、能耗低，成本效益顯著降低;將合成氣和爐渣的顯熱利用效率從目前的60%提高到90%;突破了現(xiàn)有廢渣罐系統(tǒng)存在的掛渣、堵塞、結疤等技術瓶頸，但運行時間長、熱效率低。內(nèi)部部件結構設計簡單，操作維修方便，無磨損，實現(xiàn)安全、長周期、高效率的運行。同時,高質(zhì)量的過熱蒸汽和轉換反應產(chǎn)生蒸汽,突破問題的高投資建設備用爐傳統(tǒng)的浪費造成的鍋爐,并保存的操作成本浪費固體危險廢物和廢物集中鹽水治療。采用干灰排放，系統(tǒng)不產(chǎn)生黑水或灰水，不排放有害固體廢物雜鹽。合成氣和爐渣的顯熱利用效率大大提高，熱耗率和電耗明顯降低。

    由于先進的技術理念，與現(xiàn)有技術相比，MCR技術集成系統(tǒng)已創(chuàng)建了5個第一次，即第一次實現(xiàn)合成氣凈化、高效感熱回收、高濃度廢鹽與水的無害化處理和回收高度集成;第一次的高效固化治療重金屬和可溶性鹽混合組件是通過高惰性粒子循環(huán),實現(xiàn)系統(tǒng)自動加熱和物質(zhì)相互供應同步純水設備,解決了高成本處理的廢棄物集中鹽水和混合的潛在危險廢物環(huán)境風險高的鹽。首次突破了傳統(tǒng)合成氣鍋爐系統(tǒng)熱效率低、循環(huán)運行時間長的技術瓶頸。首次采用循環(huán)流化床技術，實現(xiàn)顯熱高效利用、危險廢物無害化利用和資源循環(huán)利用，實現(xiàn)技術經(jīng)濟與環(huán)境保護的“雙贏”。第一次,它取得了技術集成和協(xié)同創(chuàng)新的關鍵和核心設備開發(fā)方面的顯熱利用合成氣、危險廢物的雜項鹽和二氧化碳減排,并開發(fā)出一系列具有自主知識產(chǎn)權專利設備和流程。截至目前，相關技術已申請/授權專利10余項。

    據(jù)報道,一個類似的機制設計流化床的顯熱回收系統(tǒng)在美國Kemper IGCC項目,100 t / d雙流化床氣化工業(yè)性試驗裝置的應用程序,并實現(xiàn)長期、連續(xù)、穩(wěn)定運行,MCR技術一次性設備投資是不到一年的時間是可以恢復的,有良好的經(jīng)濟和環(huán)境效益。

    李大鵬指出，據(jù)權威官方數(shù)據(jù)，到2020年，我國煤化工行業(yè)耗煤總量將達 3 億噸/年，每年經(jīng)汚水廢水處理后產(chǎn)生的雜鹽百萬噸以上。若采用MCR 集成技術，可年產(chǎn)高品質(zhì)過熱蒸汽約 1.65 億噸，消耗包括高濃廢鹽水在內(nèi)的煤化工廢水約3.5 億噸/年，削減高濃廢鹽水、雜鹽固體危廢處理成本處理費用合計約 126 億元/年，可為全行業(yè)新增經(jīng)濟收益 290 億元/年以上。此外，還可實現(xiàn)年 CO2、高濃廢鹽水、雜鹽危廢、SO2、NOX 減排分別為 3604.5萬噸、1548 萬噸、103 萬噸、11.3 萬噸、9.88 萬噸(以煤化工行業(yè)年煤炭消耗 3 億噸計)，回收的熱量折算標煤高達 1300 萬噸/年，從這個意義上講，MCR技術具有極其廣闊的市場推廣應用前景。公司可根據(jù)客戶要求制作各種流量的純水設備，超純水設備及軟水處理設備。 實驗室水處理設備，南通純水設備。